Les cavités définies sur les plateaux permettent des processus de prélèvement rapides et précis. Les composants de précision peuvent ainsi être manipulés, traités et assemblés de manière optimale par lots.
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Plateaux modulaires, standardisés avec une matrice définie. Réglables en moins de trois minutes.
Compatible avec les codes QR ou barres, la RFID et les systèmes d'identification automatique. Adaptable aux systèmes d'automatisation existants.
Positionnement précis dans des clips de protection en plastique , placés de manière optimale pour les pinces et les systèmes de manutention.
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Les systèmes ZELL sont utilisés partout où des composants doivent être manipulés, positionnés et transportés automatiquement, par exemple :
Facteur coût : temps
La production automatisée fonctionne mieux lorsque le même composant est toujours situé exactement au même endroit. Ce simple indexage dans une matrice définie permet de gagner un temps considérable, en particulier lorsque plusieurs étapes de production sont nécessaires.
Si un robot industriel devait effectuer un « bin picking » à chaque étape de production parce que les composants sont fournis de manière semi-structurée ou chaotique, trois étapes seraient toujours nécessaires :
Détecter et analyser la structure des pièces à l'aide d'un système de vision et identifier la position de chaque composant individuel.
Transférer les données de traitement d'image au contrôleur du robot et calculer le trajet, la préhension et la stratégie d'extraction optimaux.
Placer le composant à une position prédéfinie ou le transférer à l'étape de production suivante.
Quelle que soit la puissance de calcul, ce processus prend du temps. Il est donc logique de ne réaliser cette étape qu'une seule fois, puis de présenter systématiquement au système d'automatisation la même disposition structurée des composants. C'est ce qu'on appelle la production allégée.
Facteur coût : l'argent
Dans la production, le temps c'est de l'argent. Mais il existe un autre facteur décisif : les rebuts. La production de pièces de qualité inférieure (produits de catégorie B ou C) entraîne des pertes financières directes. Si un composant fabriqué ne peut être assemblé ou vendu, l'entreprise doit enregistrer une perte, ce qui va à l'encontre des principes d'une production allégée réussie.
Avec un système de plateaux sur mesure, les composants sont non seulement sécurisés, mais également transportés en douceur tout au long de la chaîne de processus. En particulier lors de l'utilisation de supports de composants individuels (clips ou multi-clips), le contact physique entre les pièces est pratiquement éliminé. La qualité de la surface est ainsi préservée jusqu'à la dernière étape de la production.
Les fabricants de pièces de précision et de petites pièces utilisant des processus de production automatisés peuvent transporter les composants soit en vrac dans des conteneurs, soit individuellement. Grâce à leur matrice de placement clairement définie, les plateaux de précision offrent des avantages significatifs pour l'automatisation.
Les entreprises de production commencent généralement par transporter les pièces dans des boîtes peu coûteuses. Cependant, celles-ci sont difficiles à intégrer dans les processus automatisés. Alors qu'un ouvrier peut facilement prélever une pièce dans une boîte, pour un robot, le « bin picking » est une tâche qui nécessite beaucoup de calculs. Les progrès continus dans le domaine de la technologie des caméras, des systèmes de capteurs et des logiciels ont déjà permis de trouver des solutions efficaces pour séparer les pièces des conteneurs. Néanmoins, chacune de ces méthodes reste plus lente que l'alimentation clairement définie et pièce par pièce des composants dans un porte-pièces.
Les plateaux à compartiments permettent une manipulation efficace de lots de pièces plus importants. À mesure que les processus d'automatisation deviennent plus complexes, l'étape suivante consiste souvent à séparer complètement les composants. Ceux-ci sont alors généralement manipulés directement dans la chaîne de production ou la machine.
Si des positions de placement définies existent déjà, par exemple dans le cas de plateaux blisters dans lesquels les pièces doivent être regroupées, il est généralement nécessaire de développer des plateaux personnalisés équivalents. Il en va de même pour les processus d'automatisation existants. Si, par exemple, un robot industriel a déjà été programmé pour une méthode de manipulation spécifique, il peut être plus rentable d'adapter le plateau à ces conditions plutôt que de reprogrammer le système d'automatisation.
Dans les cas où des dimensions externes spécifiques sont requises et ne peuvent être configurées à l'aide des composants standard ZELL, un plateau en acier inoxydable personnalisé doit être fabriqué pour répondre aux spécifications correspondantes. Dans de tels cas, les coûts de développement sont nettement inférieurs à ceux des solutions en plastique, tandis que les coûts des matériaux sont proportionnellement plus élevés.
Il est donc courant que les fabricants utilisent des plateaux en acier inoxydable sur mesure combinés à des inserts ou des clips en plastique pour garantir une fiabilité et une efficacité optimales des processus.
Il y a aussi régulièrement des demandes individuelles de clients. Ainsi, ZELL a déjà développé des solutions adaptées à l'installation de nettoyage existante. Grâce à des éléments de tôle intégrés, il est ainsi possible d'insérer des tôles de support individuelles de manière flexible en hauteur. Cela permet de couvrir un large éventail de pièces sans mesures de transformation coûteuses. Le matériau du panier est en V2A, 1.4301 avec des surfaces électropolies. Les paniers de nettoyage de cette forme conviennent aux industries ayant des pièces de très grande taille dont la forme varie.
En savoir plus sur nos paniers de nettoyage pour grands composants
Sécurité améliorée
Les paniers de nettoyage standardisés sont dotés de caractéristiques de sécurité telles que des poignées, des mécanismes de verrouillage et des designs ergonomiques. Ces caractéristiques facilitent la manipulation, le transport, le chargement et le déchargement des pièces en toute sécurité, que ce soit dans le cadre de processus automatisés ou manuels. En outre, les paniers standardisés sont soumis à des tests approfondis afin de garantir le respect des normes de sécurité pertinentes et de minimiser le risque d'accidents ou de blessures pendant le processus de nettoyage.
Réduction des coûts
Les paniers de nettoyage standardisés offrent des avantages en termes de coûts par rapport aux solutions individuelles. Grâce à leur conception standardisée, ils peuvent être produits en plus grandes quantités et en stock. Cela permet généralement de réduire les coûts unitaires et offre une alternative plus avantageuse, en particulier aux clients produisant de grandes séries.
Identification claire de toutes les pièces à laver
Les paniers de nettoyage de ZELL peuvent être commandés en option avec des supports d'identification. Il est possible d'y fixer des puces RFID ou d'y graver au laser des codes-barres ou QR. Ceux-ci permettent d'identifier clairement les pièces en temps réel tout au long du processus de nettoyage et contribuent ainsi directement à la gestion de la qualité.
Possibilités d'entretien durable
En outre, la conception standardisée des paniers de nettoyage modulaires simplifie les procédures d'entretien et de réparation, car les pièces de rechange ou les composants individuels sont facilement disponibles et interchangeables. Ainsi, les paniers de ZELL constituent également une alternative durable aux systèmes de paniers existants.
Nos systèmes peuvent être équipés de codes RFID, DMC ou laser, ce qui permet une traçabilité complète des composants et une intégration transparente dans les systèmes MES et ERP.
La conception modulaire des systèmes ZELL garantit un indexage cohérent de l'ensemble du plateau personnalisé. Étant donné qu'il existe un plateau et un panier adaptés à chaque clip, la position de chaque composant individuel reste traçable et calculable pour toutes les machines et tous les robots industriels, même au cours d'étapes de processus complexes.
Par exemple, si une pièce tournée est fabriquée sur une machine CNC, mesurée et placée sur un plateau, puis insérée dans le panier correspondant et lavée en tant que lot complet, la position exacte de chaque pièce individuelle peut encore être identifiée par la suite.
Chaque plateau et panier personnalisé peut être identifié de manière unique grâce à un support d'étiquetage fixé avec un code QR ou une puce RFID.
De nombreux clients travaillent déjà avec des partenaires d'automatisation qui peuvent intégrer pleinement ces systèmes. En collaboration avec des partenaires tels que TURCK, nous fournissons également une assistance complète pour la planification et la mise en œuvre des projets.
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