Grâce à des cavités définies, il est possible de réaliser des processus de picking rapides et précis à l'aide de porte-pièces. Les pièces de précision sont ainsi manipulées, usinées et montées de manière optimale par lots.
Configurer maintenant un porte-pièce
Porte-pièces modulaires , standardisés avec une matrice définie. Adaptable en moins de trois minutes.
Compatible avec les codes QR ou à barres, RF-ID et Auto-ID. Adaptable aux systèmes d'automatisation existants.
Dépose précise dans des clips en plastique doux positionnés de manière optimale pour les préhenseurs et les systèmes de manipulation automatisés.
Les fabricants de pièces de précision et de petites pièces avec des processus de fabrication automatisés peuvent les transporter en vrac dans des palettes porte-pièces ou individuellement. Les porte-pièces offrent de nombreux avantages pour l'automatisation grâce à leur matrice de rangement unique.
Les entreprises de production commencent généralement par transporter des pièces dans des caisses bon marché. Celles-ci sont difficiles à manipuler dans les processus d'automatisation. Alors qu'un employé peut facilement prendre une pièce, pour le robot, "la prise de la caisse" est une tâche qui nécessite beaucoup de calculs. Grâce à une innovation progressive de la caméra, des capteurs et des logiciels, il existe déjà des solutions efficaces pour séparer les pièces d'une boîte. Chacune de ces méthodes est néanmoins plus lente que l'alimentation claire de composants individuels dans un porte-pièces.
Les porte-pièces permettent une manipulation efficace de lots plus importants de pièces. Les processus d'automatisation plus complexes nécessitent ensuite la séparation complète des pièces. Celles-ci sont alors généralement manipulées directement dans la ligne de production ou la machine.
La standardisation élevée des composants plastiques ZELL permet de configurer à volonté les systèmes de porte-pièces. Il en résulte de grands avantages, en particulier dans les processus de changement, car il est possible de gagner beaucoup de temps lors de la transformation.
Nos porte-pièces sont normalisés aux dimensions logistiques 200x300, 400x600, 800x600, ainsi qu'aux dimensions Schäfer I et II, pour lesquelles la plupart des installations de nettoyage sont conçues.
Des composants supplémentaires tels que des tôles d'inscription et des tags complètent l'ensemble modulaire. D'autres accessoires tels quedes "aides au prélèvement" ou des pinces spéciales simplifient la manipulation de l'ensemble du support par la robotique.
S'il existe déjà certains points de dépôt grâce à des blisters existants dans lesquels il faut recharger, il est généralement nécessaire de développer des porte-pièces analogues. Il en va de même pour les processus d'automatisation existants. Si, par exemple, un robot industriel est déjà programmé d'une certaine manière, il peut être plus avantageux d'adapter le support à cette situation plutôt que de reprogrammer l'automatisation.
En particulier si l'on exige des dimensions extérieures spécifiques qui ne peuvent pas être configurées avec des composants standard ZELL, il faut fabriquer un plateau en acier inoxydable "custom" avec les exigences correspondantes. Dans ce cas, les coûts de développement sont nettement inférieurs (par rapport au plastique), mais le prix du matériau pour l'achat est proportionnellement plus cher.
En règle générale, toutes les solutions individuelles pour les fabricants sont fabriquées avec des plateaux en acier inoxydable et des supports en plastique adaptés afin de permettre des processus optimaux.
Il y a aussi régulièrement des demandes individuelles de clients. Ainsi, ZELL a déjà développé des solutions adaptées à l'installation de nettoyage existante. Grâce à des éléments de tôle intégrés, il est ainsi possible d'insérer des tôles de support individuelles de manière flexible en hauteur. Cela permet de couvrir un large éventail de pièces sans mesures de transformation coûteuses. Le matériau du panier est en V2A, 1.4301 avec des surfaces électropolies. Les paniers de nettoyage de cette forme conviennent aux industries ayant des pièces de très grande taille dont la forme varie.
En savoir plus sur nos paniers de nettoyage pour grands composants
Sécurité améliorée
Les paniers de nettoyage standardisés sont dotés de caractéristiques de sécurité telles que des poignées, des mécanismes de verrouillage et des designs ergonomiques. Ces caractéristiques facilitent la manipulation, le transport, le chargement et le déchargement des pièces en toute sécurité, que ce soit dans le cadre de processus automatisés ou manuels. En outre, les paniers standardisés sont soumis à des tests approfondis afin de garantir le respect des normes de sécurité pertinentes et de minimiser le risque d'accidents ou de blessures pendant le processus de nettoyage.
Réduction des coûts
Les paniers de nettoyage standardisés offrent des avantages en termes de coûts par rapport aux solutions individuelles. Grâce à leur conception standardisée, ils peuvent être produits en plus grandes quantités et en stock. Cela permet généralement de réduire les coûts unitaires et offre une alternative plus avantageuse, en particulier aux clients produisant de grandes séries.
Identification claire de toutes les pièces à laver
Les paniers de nettoyage de ZELL peuvent être commandés en option avec des supports d'identification. Il est possible d'y fixer des puces RFID ou d'y graver au laser des codes-barres ou QR. Ceux-ci permettent d'identifier clairement les pièces en temps réel tout au long du processus de nettoyage et contribuent ainsi directement à la gestion de la qualité.
Possibilités d'entretien durable
En outre, la conception standardisée des paniers de nettoyage modulaires simplifie les procédures d'entretien et de réparation, car les pièces de rechange ou les composants individuels sont facilement disponibles et interchangeables. Ainsi, les paniers de ZELL constituent également une alternative durable aux systèmes de paniers existants.
Le marquage des supports de pièces est essentiel pour la manipulation automatisée. Pour cela, nous proposons surtout des possibilités de marquage avec des codes-barres ou des codes QR, qui peuvent être gravés au laser directement sur le plateau ou sur un élément de marquage optionnel.
Pour la reconnaissance en temps réel, il est également possible de travailler avec des tags RF-ID/AutoID. Souvent, les clients ont déjà des partenaires en automatisation qui peuvent intégrer ces systèmes de manière globale. En collaboration avec des partenaires comme TURCK, nous nous chargeons également de la planification du projet.
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